In der Vergangenheit kam es bei Lehner electronics besonders in Bereichen der Kabelkonfektionen und Fertigung elektromechanischer Baugruppen zu großen körperlichen Belastungen beim Handling der Materialien. Anlass genug für den Geschäftsführer, Johann Lehner, die Prävention von muskuloskelettalen Erkrankungen und die Verhütung von Arbeitsunfällen etwa bei der Manipulation großer Kabeltrommeln ins Zentrum der Aufmerksamkeit zu rücken. Um die Sicherheit und Gesundheit seiner Beschäftigten zu gewährleisten, wurden mehrere Maßnahmen zur ergonomischen Verbesserung vieler Arbeitsprozesse ergriffen, die vergangenes Jahr bei der Goldenen Securitas, einem Sicherheitspreis, den die AUVA und die Wirtschaftskammer (WKO) alle zwei Jahre vergeben, mit einer Nominierung belohnt wurden.
Kabeltrommeln einfach manipulieren
Besonders die Handhabung großer und schwerer Kabeltrommeln war in der Vergangenheit für die Mitarbeitenden mit großen körperlichen Belastungen und damit höheren Risiken für Muskel-Skeletterkrankungen (MSE) verbunden. Daher sollten beim Handling der Kabeltrommeln, die bis zu 80 kg wiegen, grundlegende Verbesserungen vorgenommen werden. Abhilfe wurde durch eine automatisierte Rollenzuführung geschaffen, die die schweren Kabeltrommeln direkt aus dem Hochregallager zur Station des Abwicklers transportieren. Somit entfallen Fahrten mit den Staplern und schwere Hebevorgänge beim Handling.
Doch nicht nur die Reduktion des Hebens schwerer Lasten, sondern auch organisatorische Erleichterungen sollten in diesem Vorzeigebetrieb ihren Einzug finden. So gehören weite, von Menschenhand erledigte Transportwege zwischen Lager und Arbeitsplätzen bei Lehner electronics GmbH der Vergangenheit an. Durch die Einführung einer automatisierten Kommissionierung – der Umstellung des „Person zu Ware“- auf das „Ware zu Person“-Prinzip – konnte die manuelle Lastenhandhabung um 75 % reduziert werden. Johann Lehner ist begeistert von der neuen Anlage, die das ermöglicht: „Mittels Transportroboter werden die benötigten Arbeitsmittel aus dem Hochregallager von der Kommissionierung bis direkt zur bearbeitenden Person geliefert. Und auch wenn am Beginn viele Stunden notwendig waren, um alle erforderlichen logistischen Schritte zu programmieren und mit den anfänglich verbunden Ausfällen zurechtzukommen: Der Aufwand hat sich in jeder Hinsicht gelohnt!“
Ergonomie und Digitalisierung
Zusätzlich ist jeder Arbeitsplatz mit einem höhenverstellbaren Arbeitstisch und mit ergonomisch höhenverstellbaren Arbeitsdrehstühlen ausgestattet und somit für jede:n Mitarbeiter:in für unterschiedliche Tätigkeiten individuell einstellbar. Die Akzeptanz der höhenverstellbaren Arbeitstische und Drehstühle ist sehr hoch. Rollenförderbänder, die Produktionsbehälter aus dem automatisierten Hochregallager über eine Verteilerstelle, die Kommissionierung, auf die einzelnen Arbeitsplätze verteilen, liefern die Arbeitsmittel direkt zum jeweiligen Arbeitsplatz. (asl)
Auf einen Blick
2022 wurde das vollautomatische Materiallager errichtet, in fahrerlose Transportroboter investiert und eine Photovoltaikanlage angeschafft. Darüber hinaus wurde in die Implementierung der Software zur Produktionsplanung und Steuerung der Produktionslogistik investiert. Durch die automatisierte Materialversorgung der Arbeitsplätze konnte die manuelle Lastenhandhabung um rund 75 % reduziert werden. Die Einführung der automatisierten Zuführung von Kabeltrommeln brachte eine Reduktion der manuellen Lastenhandhabung um mehr als 90 %. Mit der Anschaffung von speziellen Transporthilfsmitteln wurde die Verletzungsgefahr deutlich minimiert.
